«Вестфалика» к вступлению в ВТО готова

Профиль — производство

По данным МЭРТ, после вступления России в ВТО пошлины на ввозимую обувь будут снижены в несколько раз. В настоящее время их ставка составляет 10% от стоимости обуви. Tакая интеграция в мировую экономику в сочетании с девальвацией рубля поставила российскую легкую промышленность на грань выживания. Но те предприятия, которые сохранились (на всю Россию крупных обувных предприятий сегодня наберется не более двух десятков), не только выдержали конкуренцию с китайской промышленностью, но и нашли свою уникальную модель бизнеса, отличную от привычной млм-структуры. Об успехах реализованной стратегии развития производства «Вестфалики», вошедшей в 2006 году в состав группы компаний «Обувь России», рассказал директор ГК Антон Титов. Директор компании Антон Титов: «Марку «Вестфалика« хорошо знает рынок, и поэтому качество нашей обуви для нас — вопрос принципа» На разработку и внедрение производственной стратегии «Вестфалики» ушло более года. Но принятые решения оказались успешными, и в марте 2007 года на новосибирской фабрике был запущен второй швейный поток. По сравнению с прошлым годом компания удвоила выпуск продукции и вышла на производительность 20 тыс. пар в месяц. «На российском обувном рынке пока нет такой жесткой конкуренции, какая существует, например, на рынке бытовой техники или продуктов питания, и это способствует появлению большого количества новых компаний. Но уже сегодня каждый из нас должен понимать, что по окончании времени благоприятствования на рынке останутся только игроки, обладающие долгосрочными стратегиями развития бизнеса, с горизонтом как минимум в 10 лет. В прошлом остаются те годы, когда обувной бизнес мог развиваться хаотично, — рассуждает директор ООО «Обувь России« Антон Титов. — У нас существует программа развития, она разработана до 2011 года. На очереди — стратегический план до 2020 года. В ближайшие три-четыре года мы намерены стать лидером российского обувного рынка. При этом сначала мы займем весомые позиции в рознице, то есть создадим сильную розничную сеть, затем приступим к этапу активного развития собственного производства». Маркетинговый бюджет компании уже на 2007 год составляет более $2 млн. Сегодня в компании «Обувь России», которая объединяет как обувную фабрику «Вестфалика», так и две розничные сети-дискаунтеры «Пешеход» в эконом-нише и монобрэндовые магазины «Вестфалика» в среднеценовом сегменте, производственное и ритейловое направления равноценны. В частности, обувная фабрика «Вестфалика» ежегодно наращивает объемы производства: в 2006 году она выпускала по 7–8 тыс. пар обуви в месяц. В этом производство удвоено, объемы приближаются к 20 тыс. пар ежемесячно. На 2008-й запланирован рост производства до 25–28 тыс. пар в месяц. «Мощности фабрики позволяют нам увеличивать объемы производства. Но многое сегодня зависит от того, как быстро мы будем укрупнять свои торговые сети», — говорит заместитель директора по производству компании «Обувь России» Игорь Атрошенко. В том же, что обувь будет пользоваться спросом, у руководства компании сомнений нет. У брэнда «Вестфалика», которому в этом году исполнилось 14 лет, уже сформировался постоянный круг потребителей. Сложилось и вполне определенное мнение в покупательских кругах: это обувь для людей среднего и старшего возраста, по-немецки добротная, удобная, по-сибирски теплая. «У нас достаточно сильные позиции в этой нише, — комментирует Антон Титов. — Мы активно выходим на рынки других регионов, в августе открываем магазины «Вестфалика» в Москве. Так что с 2007 года «Обувь России« становится федеральным оператором». Стратегический подход На тот момент, когда зашла речь о новой стратегии развития группы компаний в целом и обувной фабрики в частности, на российском рынке обуви произошли достаточно серьезные изменения. В преддверии вступления в ВТО в России были изменены таможенные ставки, в том числе снижены до 10% таможенные пошлины на ввоз обуви. Отечественные обувные компании, работающие в экономичном сегменте, стали проигрывать по цене, поскольку себестоимость производства у них была объективно выше, чем у китайских обувщиков. «В этой ситуации мы стали искать решения, которые позволили бы нам составить конкуренцию импорту. Прежде всего мы перевели «Вестфалику« из экономичной ниши в среднеценовую, одновременно улучшив качество продукции. Также мы рассмотрели самый жесткий вариант соперничества, при котором наша компания должна была не просто присутствовать на рынке, а развиваться, — поясняет директор. — С этой целью мы провели глубокий анализ себестоимости собственного производства на каждом из участков и сравнили ее с аналогичными показателями лидеров китайской обувной отрасли. Тех, что поставляют свою продукцию на европейский и американский рынки». Принципиальным оказалось использование в производстве ручного труда и современных технологий. Китайцы работают быстрее, их производительность выше, чем у россиян, к такому выводу пришли специалисты «Вестфалики», при этом ручной труд у конкурентов стоит всего $50 в месяц. В структуре себестоимости летней продукции доля заработной платы на «Вестфалике» доходила до 30%, в то время как в китайских компаниях не превышала 10%. В себестоимости производства более материалоемкой зимней обуви зарплата сотрудников «Вестфалики» — не более 12%. В такой ситуации выпуск летней обуви целесообразно поручить китайцам с их низкооплачиваемыми рабочими. «Очевидно, что на стадии ручного труда (например, в швейном цехе много ручных операций, особенно при декорировании, использовании разного рода фурнитуры) себестоимость нашей продукции выше. Но на сборочном участке большее значение имеют технологичность и автоматизация процесса. Там, где у нас стоит немецкое оборудование и занят один рабочий, у китайцев трудятся пять-шесть человек. Здесь себестоимость нашей продукции ниже, а производительность и качество существенно выше», — рассказывает Антон Титов. В результате проведенной промышленной разведки на «Вестфалике» решились на узкую специализацию производства. «Первое, что мы сделали, меняя стратегию развития фабрики, — отказались от выпуска мужской и детской обуви, от весеннего и летнего ассортимента, — говорит Антон Титов. — Мы решили выпускать только демисезонную и зимнюю женскую обувь. То есть позиции, в разработке, дизайне и производстве которых мы очень сильны». Что же дала такая специализация? Казалось бы, принятое решение сужает возможности компании в привлечении дополнительной прибыли, в борьбе за рынок. Но директор ООО «Обувь России» считает, что они поступили разумно. «В наших магазинах ведь не только продукция «Вестфалики«. Там представлен весь необходимый потребителю ассортимент. Все, что мы не делаем сами, мы заказываем. Мужскую обувь, например, — в ростовских обувных компаниях. Они много лет лидируют в этом сегменте и гораздо лучше нас разбираются в данном производстве, — комментирует Титов. — Сегодня в Ростове-на-Дону есть современные предприятия, оснащенные профессиональным, высокотехнологичным немецким оборудованием. По договору они выпускают для нас мужскую обувь под нашей маркой, по нашим моделям. Кроме того, мы работаем по аутсорсингу с фабрикой в Подмосковье и в Китае. Мы осуществляем контроль за производством, поскольку товар покупателю предлагаем мы. А подобная система договорных отношений позволяет выпускать нам более качественный ассортимент в каждом из сегментов и сокращает наши издержки». Директор компании Антон Титов: «Мы разработали и внедрили стратегию развития производства, которая позволяет нам успешно конкурировать с импортом» Технологически производство сапога и босоножки отличается кардинально. В их производстве задействованы разные типы машин, которые необходимо содержать в рабочем состоянии. Пока новосибирская фабрика выпускала ассортимент на все четыре сезона, рабочие тратили дополнительное время на смену технологических линий и оснастки, а также на собственную адаптацию. Терялись не только производительность, но и качество. На аутсорсинг в Китай отдана и часть (около 40%) швейных операций с высокой долей ручного труда. С китайской компанией «Фулуджи» заключен договор, согласно которому отдельная бригада предприятия работает по технологии «Вестфалики». Специалисты фабрики полностью контролируют работу китайских коллег: используемые технологии, качество материалов и конечного продукта. В перспективе при дальнейшем развитии фабрики и всей группы компаний предполагается создание с этой компанией совместного предприятия. «В следующем году мы будем более детально проговаривать возможность создания СП. Это связано с тем, что сейчас у нас увеличиваются объемы производства, соответственно, с нашей стороны растет и число заказов для аутсорсеров. Нам нужна уверенность в том, что эта компания будет стабильно выполнять наши заказы и в какой-то момент не произойдет переориентации на других клиентов, — поясняет позицию компании Антон Титов. — Кроме того, СП позволит гарантировать нам определенный уровень цен, стабильные поставки и качество заготовок, которые отшивают в Китае. В России уже многие стали работать по этой схеме, это позволяет экономить на ручных операциях, логистике. На одном грузовике заготовок можно увезти в три раза больше, чем готовой обуви». На фабрике комплектующих обуви (выпускает каблуки, подошву, стельки, колодки), как и на других автоматизированных участках «Вестфалики», используются немецкие и итальянские машины. Но производства оснастки для них в России не существует, и потому всякий раз ее приходится заказывать в Италии. В результате любая смена модельного ряда стоит дорого, а смена оснастки занимает два-три месяца. В то время как в Китае на это уходит не больше двух недель, а стоимость операции в разы ниже. Таким образом, заказ оснастки для изготовления комплектующих «Обувь России» переориентировала на Китай. С одной из китайских компаний подписан долгосрочный контракт. Теперь она делает оснастку для импортного оборудования, в том числе разрабатывает пресс-формы и для итальянских станков. Получается в два раза дешевле и быстрее. Вместо прежних двух-трех месяцев на изготовление и доставку оснастки уходит две-три недели. При этом ее качество, утверждают на фабрике, на качество самой продукции не влияет. Зато сокращение сроков до двух недель дало возможность предприятию быстрее внедрять в производство новые модели при том же уровне расходов. «Вестфалика» стала конкурентоспособной в этом секторе. Вопрос качества Получается, что по большому счета обувная фабрика «Вестфалика» за эти короткие полтора года пережила диверсификацию. Перенос простых, требующих ручного труда операций в Китай позволил снизить себестоимость продукции и увеличить ее производство. Правда, при словосочетании «аутсорсинг в Китай» возникает вопрос качества производимой продукции. «Для нас вопрос качества самый главный. Мы тщательно контролируем его, особенно если та или иная операция выполняется сторонними организациями, — говорит по этому поводу заместитель директора по производству. — Мы постоянно проводим испытания на качество крепления, на разрыв. И я вам скажу, что сейчас те показатели, которых мы добились, в несколько раз превышают советские ГОСТы. У нас внедрен пооперационный и двойной контроль: рабочие просматривают качество выполненных операций на предыдущем участке. Вместе с тем на предприятии есть контролеры ОТК. Они проверяют обувь по техническим параметрам, о которых покупатель может и не знать и при покупке даже не заметить тех дефектов, которые могут быть выявлены при прохождении контроля ОТК». Кроме того, за уровнем используемых на «Вестфалике» технологий следят специалисты западных компаний-партнеров, порядка 10 поставщиков расходных материалов и оборудования, такие как Techno Gi, Main Group, Kenda Farben. Сотрудники иностранных фирм приезжают в Сибирь, обучают местных специалистов, технологов, мастеров, рабочих и таким образом поддерживают высокий технологический и экономический уровень производства. «Индустрия обувной промышленности развивается сейчас стремительно, происходит постоянное изменение технологий, появляются новые материалы. Та же термопластика, ее недавно начали использовать для изготовления задника, — комментирует Антон Титов. — В последнее время очень много появилось новой химии, которая применяется в обувном производстве. Сильно изменились термопластичные материалы для изготовления подошв. Надо уметь работать с новинками, правильно комбинировать их, поскольку они не всегда бывают совместимы. Потому мы обращаемся за помощью к специалистам, консультируемся у них, проходим обучение». Огромное внимание на фабрике уделяется носкости обуви. Даже крепление каблуков на сибирской фабрике особенное. Они приделываются к подошве на жидкие гвозди и навинтованными шурупами. «Это же очень дорого, вы в два раза увеличиваете стоимость операции!» — удивлялись нашей технологии итальянские коллеги. На предприятии им объяснили, что зимой в Сибири гололед, и когда женщина идет, она тормозит каблуком. «Они долго удивлялись. У итальянцев такой технологии крепления каблука нет, она им просто не нужна по климатическим условиям. Мы же вынуждены иметь и собственную, оригинальную технологию производства стельки. На обувь с высоким каблуком мы делаем трехслойную, — рассказывает заместитель директора по производству Игорь Атрошенко. — Это добавляет прочности крепления подошвы и каблука. Плюс, когда в модели предусмотрены тонкие каблуки, мы ставим металлическую пластину, для того чтобы при торможении на льду стельки не подвели и удержали каблук на месте». На предприятии сейчас внедрена и новая, оригинальная технология приклеивания подошвы. Для более высокой прочности совмещено два метода крепления: гидравлический и вакуумный прессы. Это тоже значительно повышает качество производимой продукции. Постоянный брэнд — постоянный тренд «Качество нашей обуви для нас принципиальный вопрос. Марку «Вестфалика« знает рынок. Мы достаточно много средств тратим на ее позиционирование, и потому не можем себе позволить одной небрежно сделанной партией пустить на ветер и деньги, и многолетнюю историю компании, — рассуждает директор. — Это китайские обувные заводы, меняя каждый сезон имя, марку, брэнд, сбивая таким образом с толку покупателей, заполняют наш рынок сомнительного качества товарами. Российские компании так не работают». Напротив, те предприятия, которые смогли выжить после кризиса, нашли свою нишу на отечественном рынке. Компания Ralf, расположенная в Подмосковье, выпускает мужскую качественную обувь в среднедорогом сегменте. Она тоже делает большую ставку на брэнд, у нее идут серьезные инвестиции в торговую марку. Челябинская «Юничел», один из крупнейших российских производителей обуви (более 1 млн пар обуви в год), делает акцент на собственные магазины, то есть экономит на арендной плате. Такая модель позволяет ей конкурировать с китайскими компаниями. Ростовские обувные предприятия развиваются за счет кооперации, поскольку там очень много мини-цехов, каждый из которых выполняет свою операцию. Это позволяет им выпускать качественный товар и держать свои позиции в узком мужском сегменте. Каждая российская обувная фабрика к настоящему моменту выбрала свой уникальный путь, так же как и новосибирская «Вестфалика», ставшая теперь компанией федерального уровня. На правах рекламы